1、我公司还可生产：水性、油性、涂料设备、干粉砂浆混合设备、研磨设备、化工反应釜设备、可按照客户要求设计制造，具有功能稳定、低故障等优点！

    2、下面是雅安客户现场涂料生产线安装完成的设备图片。

涂料生产线正面图

涂料生产线侧面图

涂料生产线背面图

涂料生产线原料罐区

以上就是雅安客户现场的设备图，欢迎广大客户咨询购买，我公司可根据客户现场使用情况、要求制定完整的生产方案，可减少客户生产成本。销售电话：13518131913陈经理

    某些客户在使用高速分散机的过程中转速突然加快，关于出现这种问题IM官方版 为你解答，高速分散机主要应用与油漆、涂料、化工、冶炼、油墨、化妆品、乳液、石油、农药、日化等诸多领域，四川成都IM官方版 机械厂-高速分散机有两种调速方式（电磁调速及变频调速）两种方式，根据不同的使用环境分散机出现的故障也会有所不同，今天就说一下关于分散机运转中突然自己加速的问题故障。

一、电磁调速型分散机突然加速故障原因分析

说明：（电磁调速电机是通过调速器给励磁线圈电流与拖动电机形成磁场及测速器反馈信号来达到转速调节）

 1、电磁调速仪表故障—分析：由于调速仪表内部电器出现故障使调速电流加大导致分散机转速加快。

 2、测速器（测速发电机在电机内部）故障—分析：测速发电机反馈信号不稳定或无信号时，调速器将把调速电流自动放到Z大，导致电机突然自动加速到Z快。

解决方法：1、跟换调速器；2、跟换测速发电机。

二、变频调速型分散机突然加速故障原因分析

说明：（变频调速分散机是直接通过变频器输出电流大小改变转速）

 1、变频器故障—分析：由于变频器故障将会将会导致输出电流不稳定，从而使转速突然加快。（建议维修及跟换变频器）

                                  四川成都IM官方版 机械厂——以上分散机故障可作为参考，故障还需以实际检查为准。

1. 蒸汽加热方式，此种加热方式用户需配备高压蒸汽锅炉，不但用户的设备成本高，而且由于是压力容器需专业人员操作，加热速度也很慢。
2. 电加热方式，这种加热方式的特点是热源清洁，操作方便，缺点是运行成本高。
3. 导热油加热方式，这种加热方式的特点是热效率较高，运行成本较蒸汽加热和电加热低，但其致命的缺陷是危险性大，而且设备运行一年后，其换热效率将大幅度降低，需更换导热油和换热管道。

针对以上加热方式的弊端，技术人员经过多年的潜心研究，将热风炉应用到反应釜上，此系统的特点为：

1. 升温及降温快速高效，
2. 运行成本较蒸汽及电加热大大降低，
3. 安全可靠，方便操作。

即便如此，由于下列原因，搪瓷设备的损坏仍然存在：

1. 运输与安装方法不当；
2. 物料内夹带金属、石块等硬物撞击器壁；
3. 冷热冲击温差太大，C过规定要求；
4. 强酸强碱物料在高温高浓度条件下腐蚀；
5. 在磨蚀、腐蚀条件下超负荷使用。

此外尚有清除异物方法不当和搪瓷釉层质差等因素．对小型配件类如搅拌、阀门管件等，发现损坏即将其拆换仍弃；对大型设备类如反应釜、塔节、贮罐等，发现损坏，只好将其拆卸并运送到其生产厂家，重渐搪瓷釉层。这两种方法既存在严重的浪费，又影响了生产。因此随着搪瓷设备应用的日益广泛，寻找一种简便快捷的搪瓷衬层修补技术已成为必然，陶瓷金属搪瓷修补剂应运而生。

1. 具有一定的力学性能，如拉伸强度、伸长率等；
2. 弹性和硬度适当，压缩变形小；
3. 耐高温和低温，高温下不分解、软化，低温下不硬化；
4. 与工作介质相适应，不产生溶胀、分解、硬化等；
5. 耐氧性和耐老化性好，经久耐用；
6. 耐磨损，不腐蚀金属；
7. 易于成形加工，价格低廉。

2.调整入料方式，某些情况下，入料不是沿全筛宽给入，势必造成筛面得不到充分利用；

3.降低筛面糊孔率，可考虑选用带自清理的筛板，如弹簧杆式筛面；

4.有条件的话，可考虑调整筛机的倾角，适当的倾角有利于减少物料厚度，实现薄料层筛分；

5.条件允许的话，湿法筛分，这是改善筛分效果的有效手段；

6.对于圆振筛，可考虑调整配重的方法来改善筛分效果；

7.对于干法筛分，要严格控制入料水分，当水分偏高时，可考虑配料筛分；

8.有条件的话，入料端增加固定筛，进行粗筛。

一、反应釜釜体由反应容器、搅拌器及传动系统、冷却装置、安全装置、加热炉等组成。

1. 釜体、釜盖采用不锈钢加工制成，釜体通过螺纹与法兰联接，釜盖为正体平板盖，两者由周向均布的主螺栓、螺母紧固联接。
2. 反应釜主密封口采用A型的双线密封，其余密封点均采用圆弧面与平面、圆弧面与圆弧面的线接触的密封形式，依靠接触面的高精度和光洁度，达到良好的密封效果。
3. 釜体外装有桶型碳化硅炉芯，电炉丝穿于炉芯中，其端头由炉壳侧下部穿出，通过接线螺柱，橡套电缆与控制器相连。
4. 釜盖上装有压力表，爆破膜安全装置，汽液相阀，温度传感器等，便于随时了解釜内的反应情况，调节釜内的介质比例，并确保安全运行。
5. 联轴器主要由具有很强磁力的一对内、外磁环组成，中间有承压的隔套。搅拌器由伺服电机通过联轴器驱动。控制伺服电机的转速，便可达到控制搅拌转速的目的。
6. 隔套上部装有测速线圈，连成一体的搅拌器与内磁环旋转时，测速线圈便产生感应电动势，该电势与搅拌转速相应，该电势传递到转速表上，便可显示出搅拌转速。
7. 磁联轴器与釜盖间装有冷却水套，当操作温度较高时应通冷却水，以及磁钢温度太高而退磁。
8. 轴承采用不锈钢轴承或高强电化石墨，耐摩损，且维修周期长。

二、反应釜控制器

1. 外壳采用标准铝合金机箱，上盖可以向后抽出，便于维护和检修。面板装有温度数显表、电压表、转速表以及控制开关和调节旋钮等，供操作者操作使用。
2. 电气原理：搅拌控制电路的电子元件均组装在一块线路板上，采用双闭环控制系统，具有调速精度高、转速稳定、抗干扰能力强等特点，并且具备限制超速、过流等完善的保护功能，调节“调速”旋钮即可改变直流电机的直流电压，从而改变电机的转速，达到控制搅拌速度的目的。
3. 加热电路中采用固态继电器（俗称调压块）调压，使加热电路趋于简单化，只要调节“调压”旋钮即可调节加热功率，同时，加热电路的控制部分配备智能化数显表，使之加热温度根据工艺的要求调节，并且控制温度精度高。
4. 外接引线均从后面板通过防水接头由控制器内的接线端子引出。

1. 整个液体循环封闭的系统；
2. 升温和降温的速度块，精确控制化学反应系统；
3. 低温时导热介质不会吸收水汽；
4. 导热介质不会被氧化，变色，或褐化；
5. 高温时没有油雾产生；
6. 快速响应系统的热动力学变化；
7. 一种导热介质可以用于低温和高温，可以用于-90℃—200℃的温度范围；
8. 使用成本低。

反应釜所用的材料、搅拌装置、加热方法、轴封结构、容积大小、温度、压力等各有异同、种类很多，它们的基本特点分述如下：

一、结构

反应釜结构基本相同，除有反应釜体外，还有传动装置、搅拌和加热（或冷却）装置等，可改善传热条件，使反应温度控制得较均匀，并不强化传质过程。

二、操作压力

反应釜操作压力较高。釜内的压力是化学反应产生或由温度升高而形成，压力波动较大，有时操作不稳定，突然的压力升高可能超过正常压力的几倍，因此，大部分反应釜属于受压容器。

三、操作温度

反应釜操作温度较高，通常化学反应需要在一定的温度条件下才能进行，所以反应釜既承受压力又承受温度。获得高温的方法通常有以下几种：

1. 水加温
   要求温度不高时可采用，其加热系统有敞开式和密闭式两种。敞开式较简单，它由循环泵、水槽、管道及控制阀门的调节器所组成，当采用高压水时，设备机械强度要求高，反应釜外表面焊上蛇管，蛇管与釜壁有间隙，使热阻增加，传热效果降低。
2. 蒸汽加热
   加热温度在100℃以下时，可用一个大气压以下的蒸汽来加热；100~180℃范围内，用饱和蒸汽；当温度过高时，可采用高压过热蒸汽。
3. 用其它介质加热
   若工艺要求须在高温下操作或欲避免采用高压的加热系统时，可用其它介质来代替水和蒸汽，如矿物油（275～300℃）、联苯醚混合剂（沸点258℃）、熔盐（140～540℃）、液态铅（熔点327℃）等。
4. 电加热
   将电阻丝缠绕在反应釜筒体的绝缘层上，或安装在离反应釜若干距离的特设绝缘体上，因此，在电阻丝与反应釜体之间形成了不大的空间间隙。

前三种方法获得高温均需在釜体上增设夹套，由于温度变化的幅度大，使釜的夹套及壳体承受温度变化而产生温差压力。采用电加热时，设备较轻便简单，温度较易调节，而且不用泵、炉子、烟囱等设施，开动也简单，危险性不高，成本费用较低，但操作费用较其它加热方法高，热效率在85%以下，因此适用于加热温度在400℃以下和电能价格较低的地方。

四、搅拌结构

在反应釜中通常要进行化学反应，为保证反应能均匀而较快的进行，提高效率，通常在反应釜中装有相应的搅拌装置，于是便带来传动轴的动密封及防止泄漏的问题。

五、反应釜的工作

反应釜多属间隙操作，有时为保证产品质量，每批出料后都需进行清洗；釜顶装有快开人孔及手孔，便于取样、测体积、观察反应情况和进入设备内部检修。

六、化工生产对反应釜的要求和发展趋势

1. 大容积化，这是增加产量、减少批量生产之间的质量误差、降低产品成本的有效途径和发展趋势。染料生产用反应釜国内多为6000L以下，其它行业有的达30m³；国外在染料行业有20000～40000L，而其它行业可达120m³。
2. 反应釜的搅拌器，已由单一搅拌器发展到用双搅拌器或外加泵强制循环。国外，除了装有搅拌器外，尚使釜体沿水平线旋转，从而提高反应速度。
3. 以生产自动化和连续化代替笨重的间隙手工操作，如采用程序控制，既可保证稳定生产，提高产品质量，增加收益，减轻体力劳动，又可消除对环境的污染。
4. 合理地利用热能，选择较佳的工艺操作条件，加强保温措施，提高传热效率，使热损失降至较低限度，余热或反应后产生的热能充分地综合利用。热管技术的应用，将是今后发展的方向。

1、开车前的准备：

• 准备必要的开车工具，如扳手、管钳等；
• 确保减速机、机座轴承、釜用机封油盒内不缺油；
• 确认传动部分完好后，点动电机，检查搅拌轴是否按顺时针方向旋转，严禁反转；
• 用氮气（压缩空气）试漏，检查锅上进出口阀门是否内漏，相关动、静密封点是否有漏点，并用直接放空阀泄压，看压力能否很快泄完；

2、开车时的要求：

• 按工艺操作规程进料，启动搅拌运行；
• 反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程，严禁C温、C压、C负荷运行；凡出现C温、C压、C负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措施。禁止锅内超过规定的液位反应；
• 严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快，引起釜内剧烈反应，出现C温、C压、C负荷等异常情况，而引发设备安全事故。
• 设备升温或降温时，操作动作一定要平稳，以避免温差应力和压力应力突然叠加，使设备产生变形或受损；
• 严格执行交接班管理制度，把设备运行与完好情况列入交接班，杜绝因交接班不清而出现异常情况和设备事故。

3、停车时的要求：

按工艺操作规程处理完反应釜物料后停搅拌，并检查、清洗或吹扫相关管线与设备，按工艺操作规程确认合格后准备下一循环的操作。

二、日常检查维护保养：

• 听减速机和电机声音是否正常，摸减速机、电机、机座轴承等各部位的开车温度情况：一般温度≤40℃、Z高温度≤60℃（手背在上可停留8秒以上为正常）。
• 经常检查减速机有无漏油现象，轴封是否完好，看油泵是否上油，检查减速箱内油位和油质变化情况，釜用机封油盒内是否缺油，必要时补加或更新相应的机油；
• 检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否准确灵敏好用，安全阀、压力表是否已校验，并铅封完好，压力表的红线是否划正确，防爆膜是否内漏；
• 经常倾听反应釜内有无异常的振动和响声；
• 保持搅拌轴清洁见光，对圆螺母连接的轴，检查搅拌轴转动方向是否按顺时针方向旋转，严禁反转；
• 定期进锅内检查搅拌、蛇管等锅内附件情况，并紧固松动螺栓，必要时更换有关零部件；
• 检查反应釜所有进出口阀是否完好可用，若有问题必须及时处理；
• 检查反应釜的法兰和机座等有无螺栓松动，安全护罩是否完好可靠；
• 检查反应釜本体有无裂纹、变形、鼓包、穿孔、腐蚀、泄漏等现象，保温、油漆等是不是完整，有无脱落、烧焦情况；
• 做好设备卫生，保证无油污、设备见本色。

• 石棉浸四氟采用石棉纤维，先编成股线，然后浸入聚四氟乙烯，再以内外交错格子编织方式制成，加有白色润滑剂以利安装，表面涂上一层聚四氟乙烯，使聚四氟乙烯含量高达40%以上,适用于制糖、造纸、炼油、化学、纺织、食品等工业，适用于泵、搅拌机及阀杆上。耐压1MPa，耐温260℃。
• 棉加天然胶采用棉纤维与饱和的天然胶而结合成坚固及多层次结构的盘根，用于热水与冷水、重负荷油压上，经常用于造纸、铸造、泵等。耐温120℃，耐压3.5Mpa。
• 纤维加黑铅采用人造纤维普通辫编法而成，含有矿物性润滑剂并进行黑铅处理，质地柔软，易于安装，对于旧的及公差较大的机械设备，或稍有磨损的轴，其密封效果佳。适用于高转速、低压至中压的旋转式泵、混合机等。耐温70℃，耐压0.1MPa，转速1500r/min。
• 聚四氟乙烯又称四氟化乙烯(PTFE)盘根，其特性为摩擦系数低，故使用范围广泛，以内外交错格子编织方式制成，加有特殊润滑剂，质地柔软，耐用寿命长，适合高转速场合使用。适合于制药、食品、炼油、化学及化妆品等工业。
• 石棉石墨盘根的内芯以石棉纤维、石墨片、防锈锌粉及小量粘剂混合而成，外套90%纯白石棉加合金钢丝包衬，表面有石墨粉并经防锈剂处理，专供阀杆使用。
• 合成纤维加聚四氟乙烯采用合成纤维〔SYNTHEPAK)，在制造时，加入聚四氟乙烯(PTFE)于股线中，然后编织制成，这种制造程序，减少了中心干燥的坏处，适用于旋转、往复式的机械上，以及抗中强度的酸与碱、石油、合成油、溶剂与蒸汽等介质。
• 麻浸四氟特选长麻纤维，先编成股线，然后含浸聚四氟乙烯，再以普通编织法制成，加有特殊润滑剂，特性坚韧耐用。长久浸于海水中，亦不易腐烂。适用于船舶、纸浆、制糖、电力工业等。
• 石棉加黑铅采用石棉加上黑铅粉及润滑剂，质地柔软，易于安装调整。本盘根价格适中，用途广泛而实用。适用于蒸汽、水、溶剂、油、瓦斯、酸碱等。
• 合成纤维在盘根的角部结合了合成纤维(SYNTHEPAK)，制成了耐用、抗磨损的盘根。适于旋转与复式的运动。适用于酸、碱、气体、石油、合成油、蒸汽、盐水与泥浆的介质。

一、搅拌容器

搅拌容器的作用是为物料反应提供合适的空间。搅拌容器的筒体基本上是圆筒，封头常采用椭圆形封头、锥形封头和平盖，其中椭圆形封头应用广。根据工艺需要，容器上装有不同接管，以满足进料、出料、排气等要求。设置外加套或内盘管，以便于加热物料或取走反应热。上封头焊有凸缘法兰，用于搅拌容器与机架的连接。容器上还设置有温度、压力传感器，测量反应物的温度、压力、成分及其他参数。支座选用时应考虑容器的大小和安装位置，小型的反应器一般用悬挂式支座，大型的用裙式支座或支承式支座。

二、反应釜的传热元件

反应釜的传热元件可以维持反应的在较佳温度，反应釜设置夹套的换热面积能满足传热要求时，优先采用夹套，这样可减少容器内构件，便于清洗，不占用有效容积。常用的换热元件有夹套和内盘管。

三、反应釜的夹套结构

反应釜的夹套是在容器的外侧，用焊接或法兰连接的方式装设不同形状的钢结构，使其与容器外壁形成密闭的空间。在此空间内通入加热或冷却介质，可加热或冷却容器内的物料。反应釜夹套的主要结构型式有：整体夹套、型钢夹套、半圆管夹套和蜂窝夹套等。

• 加料要严防金属硬物掉入设备内，运转时要防止设备振动，检修时按搪玻璃反应釜维护检修规程HGJ1008—79执行。
• 尽量避免冷罐加热料和热罐加冷料，严防温度骤冷骤热。搪玻璃耐温剧变小于120℃。
• 尽量避免酸碱液介质交替使用，否则将会使搪玻璃表面失去光泽而腐蚀。
• 严防夹套内进入酸液（如果清洗夹套一定要用酸液时，不能用PH<2的酸液），酸液进入夹套会产生氢效应，引起搪玻璃表面像鱼鳞片一样大面积脱落。一般清洗夹套可用2%的次氯酸钠溶液，后用水清洗夹套。
• 出料釜底堵塞时，可用非金属棒轻轻疏通，禁止用金属工具铲打。对粘在罐内表面上的反应物料要及时清洗，不宜用金属工具，以防损坏搪玻璃衬里。

搪瓷反应釜的搪瓷主要有有两个部分组成：金属材料和瓷轴（无机玻璃质材料）

1、搪瓷反应釜的搪瓷用的金属材料： 搪瓷用的金属材料主要有：铸铁，铝材，钢材和铜材，不锈钢。搪瓷用钢才（主要是钢板）一般是指低碳钢钢板，即含碳量较低的钢板（一般≤0。08%），这是用于容积式热水器内胆的主要材料。由于搪瓷反应釜中的搪瓷材料是由化学组成成分，表面状况及力学性能，内部微观组织结构（金相结构）对搪瓷的质量起着重要的作用，因此，目前市场上较大的热水器生产商大多都是采用武钢或宝钢生产的搪瓷用钢板，以保证内胆的搪瓷质量。 搪瓷反应釜中的搪瓷用铸铁是指含碳量在2%以上的铁碳合金（小于2%的铁碳合金叫钢）。其主要用于生产化学器械，卫生洁具（浴缸），炊具，下水管道等。用于搪瓷的铝材主要是纯铝和铝镁合金。用于搪瓷的铜材主要有紫铜（即纯铜）、黄铜（铜-锌合金）和青铜（铜-锡合金），其中以紫铜和黄铜应用较为广泛，比较有代表性的铜 搪瓷 制品—景泰蓝就是以紫铜为基材制成的铜搪瓷制品。 不锈钢，一般都能进行涂搪，但由于不锈钢抗氧化的能力较强，所以需要用特殊的搪瓷瓷釉，同时因加工成本较高，现在较少采用此种方案。
 
2、搪瓷反应釜的搪瓷用的瓷轴（无机玻璃质材料）：用于搪瓷反应釜中的瓷轴中的原材料包括三个大类：化工原料，矿物原料以及色素原料。
化工原料是瓷釉的辅助组成部分，它主要包括：硼砂（Na2B4O710H2O）、硝酸钠（NaNO3）、纯碱（Na2CO3）、碳酸锂（Li2CO3）、碳酸钙（CaCO3）、氧化镁（MgO）、氧化锌（ZnO）、二氧化钛（TiO2）、氧化锑（Sb2O3）、二氧化锆（ZrO2）、氧化钴（CoO）、氧化镍（NiO）、二氧化锰（MnO2）、氧化铁（Fe2O3）等等。

色素原料是指用于装饰瓷釉颜色的材料。共分有：黑色、蓝色、褐色、灰色、绿色、粉红色、白色、黄色等8种。 瓷釉的制作是将上述的三种原料按照一定的比例（随着生产厂家的不同而不同），经过1200℃左右的高温熔融，并经过急剧的冷却成粒状或片状的硼硅酸盐玻璃质。它根据工艺性能分为底釉、面釉、边釉和饰花釉；根据基体材质的不同分为钢板釉、铸铁釉、铜搪瓷釉、铝搪瓷釉、不锈钢瓷釉。
 
矿物原料，是瓷轴的主要成分，占有较大比重的含量（因国内外不同的生产厂家而不同）。它主要包括：长石（碱金属或碱土金属的硅酸盐，常用钾长石－K2OAl2O36SiO2 ），石英（主要成分是二氧化硅－SiO2），粘土（含水的铝硅盐矿物，主要为Al2O36SiO2 和结晶水）。

为保证搪瓷反应釜设备正常使用寿命，搪玻璃设备不适于下列介质或物料的反应、聚合。储存、换热等化工过程。
　
1）不同浓度和温度的氢氟酸及含有氟离子的介质或物料。

2）浓度大于30%，温度大于180°C度磷酸介质或物料。

3）PH值大于12且温度高于80°C的碱性介质或物料。

4）酸碱物料交替进行的反应过程。

搪玻璃设备在温度剧变化时，所产生过大的应力会导致爆瓷二损坏设备，因此在使用过程中应升温或降温，严防聚冷聚热。

二、搪玻璃设备安装注意事项

1）设备安装前必须检查各部件是否齐全，如有缺损及时更换。

2）安装过程中严谨撬棍、手锤等直接接触碰撞搪玻璃件，以免搪玻璃衬里损伤。

3）设备在吊装过程中只能使用的支座、吊环受力，不允许接管、卡子、管口等薄弱部件受力，要轻起轻放以免镇碰，不得锤击罐体。

4）安装前应将设设备搪玻璃表面用水清洗干净，穿洁净胶鞋入内查看玻璃衬里是否完好。

5）设备法兰及接管部位的紧固，应遵循化工容器安装原则，要求对称、均匀地逐渐紧固，以免因局部受力过大导致搪玻璃面的损坏。在拆卸过程中如发现垫片失去弹性应及时更换。

6）设备的卡子是主要受压元件之一，在安装过程中除要求其受力均匀外，还应保证其质量和数量，切不可带残或减量安装。

7）反应灌上装设的视镜玻璃是一种脆性材料，安装时除保证均匀紧固外，压紧力不宜过大。如局部泄露应加塞偏垫，避免局部受力过大+发生碎裂。

8）搪玻璃反应罐搅拌器的安装、应注意装配防松销或防松螺母等防松件，并检查搅拌器的旋转方向是否与图示方向一致，以免运转时搅拌器反转脱落而砸坏衬里。

9）如在搪玻璃设备上设置金属构件，只允许在夹套等非搪玻璃件外表面施焊，焊接时速度要快，并采取相应的冷却措施，若在管口、入口、法兰附近施焊应严密覆盖各个管口，以免焊渣飞溅损伤搪玻璃面。

10）设备安装完毕后，应对不同部件及罐内仔细检查，确认无误后方可进行空试转。

三、搪玻璃设备使用过程中注意事项

1）设备加入物料不应超过公称容量，也不允许加入少量物料或空罐加热。物料加入设备内应严防夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料粉碎后加入。尽量减小物料与罐壁之间的温差，避免冷罐加热或热罐加冷料。

2）使用带夹套的搪玻璃设备时，加热或冷却要缓慢进行，采用蒸汽加热时，夹套内先通入0.1Mpa的蒸汽保持15min再升压，直至升到操作压力，但不得超过设计压力。

3）搪玻璃设备在设计压力下的工作温度范围为0~200°。

4）避免使用铁棒、铁铲在设备内搅拌，如确实需要，可用木棒、竹条进行操作。

5）搪玻璃反应罐内的带翼温度计套，可根据工艺需要在0~90°范围内调整于角度，以得到不同阻力，调整角度应在停机状态下进行。

6）机械密封腔内的润滑液（密封液）应保证清洁，不得夹带固体颗粒。

四、搪玻璃设备的维护与保养

1）建立设备使用与维护制度，确保设备正常运转。

2）经常检查搪玻璃衬里、传动部件、密封情况是否正常，若发现异常应及时处理。

3）搪玻璃表面粘附的物料若需清楚，应用木、竹、塑料等非金属器具进行清楚，严禁使用金属器具。

4）经常加注传动部件、放料阀丝杆润滑液，保证其良好运行。

5）设备应保持清洁，夹套中的污物和氧化铁影响传热效果，一般每月清洗一次。

6）夹套内若使用除垢剂时，应在短时间内完成，然后用清水对夹套内反复冲洗。

7）卸搅拌器是先检查主轴上的防松螺母是否稳妥，同时用软物垫在搅拌器下面，直接触及到搅拌器，然后再卸联轴器、密封装然后再卸。

选用以铝土矿为主要原料生产固体硫酸铝产品，采用高温且在一定压力下的反应工艺，产品收率较高。

硫酸与铝土矿反应制备硫酸铝的反应式为：
Al₂O₃+3H₂SO₄=Al₂(SO₄)₃+3H₂O

反应釜生产硫酸铝流程：

铝土矿规格

商品铝土矿颗粒较大，进厂后经研磨机磨制成80~90目之间的矿粉。

铝土矿的酸解

在反应釜中投入矿体粉末，并注入98%的浓硫酸及水使硫酸浓度降低到55%，同时不断搅拌，并控制压力在3kgf/cm2左右使之反应。选用的反应釜承压为5kgf/cm2(0. 5MPa)，确保安全。

硫酸铝溶液的沉降

使用真空压缩机将反应釜中的液体压出，引入沉降锅中，用上周期洗渣水将硫酸铝液调至32°Bé(波美度)，经压滤机挤压去除杂质，滤出液抽至中和锅。渣用水清洗，一般经二至3次洗渣，采用逆流漂洗，即Z后一次用新鲜水。漂洗后用压滤机去渣，漂洗液存在池中，作为下周期生产的漂洗水。一般第一次洗渣水用上周期第二次洗渣水，硫酸铝浓度约4%，用作下次调波美度的底液。第二次洗渣水用上周期第三次洗渣水，硫酸铝浓度很低，约5%，用作反应釜调配酸。经4次挤压后的残渣内基本上不含硫酸铝，为铝矿土内的杂质，成为硫酸铝生产固废。

硫酸铝溶液的中和

准确分析清液的酸碱度和盐基度后，用硫酸中和碱式硫酸铝，使中和后的Al₂(SO₄)₃溶液不溶物≤0.25%，盐基度(按Al₂O₃g/l)保持在0.1~0.4，然后抽入浓缩高位槽。

浓缩

采用锅炉(反应釜)蒸汽加热，将水蒸汽通入列管换热器加热浓缩。当浓缩后的硫酸铝溶液温度达到112~117℃时，即可出料。

以上工艺仅供参考。

设备选型首先应考虑的是生产上适用，只有生产上适用的设备才能发挥其投资效果；其次是技术上先进，技术上先进必须以生产适用为前提，以获得较大经济效益为目的；把生产上适用、技术上先进与经济上合理统一起来。一般情况下，技术先进与经济合理是统一的。因为技术一上先进的设备不仅具有高的生产效率，而且生产的产品也是高质量的。但是，有时两者也是矛盾的。例如，某台设备效率较高，但可能能源消耗量很大，或者设备的零部件磨损很快，所以，根据总的经济效益来衡量就不一定适宜。有些设备技术上先进，自动化程度很高，适合于大批量连续生产，但在生产批量不大的情况下使用，往往负荷不足，不能充分发挥设备的能力，而且这类设备通常价格很高，维持费用大，从总的经济效益来看是不合算的，因而也是不可取的。

设备选型应遵循的原则如下：

①生产上适用―所选购的设备应与本企业扩大生产规模或开发新产品等需求相适应。

②技术上先进―在满足生产需要的前提下，要求其性能指标保持先进水平，以利提高产品质量和延长其技术寿命。

③经济上合理―一即要求设备价格合理，在使用过程中能耗、维护费用低，并且回收期较短。

1. 检查反应釜所有进出口阀是否完好可用，若有问题须及时处理；
2. 检查反应釜的法兰和机座等有无螺栓松动，安全护罩是否完好可靠；
3. 检查反应釜本体有无裂纹、变形、鼓包、穿孔、腐蚀、泄漏等现象，保温、油漆等是不是完整，有无脱落、烧焦情况；
4. 检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否准确灵敏好用，安全阀、压力表是否已校验，并铅封完好，压力表的红线是否划正确，防爆膜是否内漏；
5. 减速机和电机声音是否正常，摸减速机、电机、机座轴承等各部位的开车温度情况：一般温度 ≤ 40℃、 最高温度 ≤60℃（手背在上可停留8秒以上为正常）；
6. 检查减速机有无漏油现象，轴封是否完好，油泵是否上油，检查减速箱内油位和油质变化情况，釜用机封油盒内是否缺油，必要时补加或更新相应的机油；
7. 保持搅拌轴清洁见光，对圆螺母连接的轴，检查搅拌轴转动方向是否按顺时针方向旋转，严禁反转；
8. 反应釜内有无异常的振动和响声；
9. 定期进釜内检查搅拌等釜内附件情况，并紧固松动螺栓，必要时更换有关零部件；
10. 做好设备卫生、设备见本色。